راز گرانی مسکن چیست؟

صنعت سیمان در سال‌های اخیر بیش از هر زمان دیگری با چالش‌هایی نظیر ناترازی انرژی، افزایش مستمر هزینه‌های تولید، محدودیت در تامین برق و گاز، رشد نرخ ارز و تغییر ساختار هزینه‌های تولید مواجه و به گفته فعالان این صنعت، علاوه بر کاهش توان رقابت‌پذیری، آینده سرمایه‌گذاری و پایداری تولید را نیز تحت تاثیر قرار داده است.

در چنین شرایطی، تولیدکنندگان معتقدند ادامه سیاست‌های گذشته و تداوم مداخلات قیمتی، دیگر پاسخگوی شرایط جدید اقتصاد و صنعت نیست و برای حفظ ظرفیت تولید، باید نگاه تازه‌ای به سیاست‌های توسعه‌ای این صنعت شکل گیرد.

در بخش نخست گفت‌وگوی تفصیلی ایسنا با علی‌اکبر الوندیان، دبیر انجمن صنفی صنعت سیمان، مهم‌ترین چالش‌های روز این صنعت از جمله آثار ناترازی انرژی، افزایش قابل توجه هزینه‌های تولید، محدودیت در تامین برق و سوخت، رشد هزینه مواد اولیه، حمل‌ونقل و بسته‌بندی و همچنین پیامد‌های قیمت‌گذاری دستوری بر صنعت سیمان مورد بررسی قرار گرفت.

وی با تاکید بر اینکه صنعت سیمان با وجود این فشار‌ها همچنان توانسته نیاز بازار داخلی را تامین کند، خواستار آن شد که سیاست‌گذاران اجازه دهند قیمت‌ها متناسب با هزینه‌های واقعی تولید و بر پایه سازوکار بازار تعیین شود تا امکان حفظ تولید و سرمایه‌گذاری در این صنعت از بین نرود.

در ادامه این گفت‌و‌گو، الوندیان از زاویه‌ای کلان‌تر به آینده صنعت سیمان می‌پردازد؛ آینده‌ای که به اعتقاد او بدون نوسازی خطوط تولید، اصلاح ساختار سرمایه‌گذاری، توسعه سبد انرژی، حرکت به سمت استفاده از سوخت‌های جایگزین و همراهی دولت در فرآیند آزادسازی تدریجی قیمت انرژی، با چالش‌های جدی روبه‌رو خواهد شد که در ادامه مشروح آن را می‌خوانید.

طی مدت اخیر؛ قیمت سیمان چه میزان رشد کرد؟

سال گذشته، با وجود همه محدودیت‌ها، صنعت سیمان از نظر تولید، فروش و درآمد نسبتا پایداری داشت و در هیچ مقطعی نیز کشور با کمبود سیمان مواجه نشد که به طور کلی می‌توان گفت سال گذشته، سال نسبتا مطلوبی برای صنعت سیمان بود.

اما امسال، از ابتدای سال جاری تا امروز، میانگین موزون قیمت سیمان فله در کشور حدود ۳۸ درصد افزایش داشته و قیمت سیمان پاکتی نیز حدود ۴۴ درصد رشد کرده و در حال حاضر، متوسط قیمت هر کیلوگرم سیمان پاکتی حدود ۴۱۰۰ تومان و قیمت سیمان فله حدود ۳۰۰۰ تومان است.

البته بخش عمده اختلاف قیمت سیمان فله و پاکتی، ناشی از هزینه پاکت است؛ یعنی تقریبا همان مبلغی که بابت پاکت پرداخت می‌شود، به مبنای اختلاف قیمت این دو محصول تبدیل شده؛ بنابراین نباید شرایط صنعت سیمان در سال جاری را با سال گذشته مقایسه کرد؛ چراکه امسال صنعت با افزایش قابل توجه هزینه‌های تولید و محدودیت‌های متعدد در حوزه انرژی و تامین نهاده‌ها روبه‌رو بوده است.

در سال‌های اخیر همواره گفته می‌شود صنعت سیمان وضعیت مناسبی دارد و از صنایع سودآور کشور محسوب می‌شود، اما صنعت سیمان باید سودآور باشد و این موضوع، یک ضرورت است. سرمایه‌گذاری که سرمایه خود را وارد بخش تولید کرده، به جای اینکه آن را وارد بازار‌های غیرمولد و دلالی کند، انتظار دارد از محل تولید سود کسب کند؛ بنابراین وظیفه داریم شرایطی را فراهم کنیم که این سرمایه‌گذاری همچنان سودآور باقی بماند؛ چراکه سودآوری، شرط بقا و استمرار فعالیت هر صنعت است.

از سوی دیگر، حدود ۶۵ درصد سهام صنعت سیمان در اختیار بخش‌های دولتی و عمومی از جمله صندوق‌های بازنشستگی و سازمان تامین اجتماعی قرار دارد و سود این شرکت‌ها در نهایت به بازنشستگان و ذی‌نفعان این صندوق‌ها بازمی‌گردد؛ بنابراین طبیعی است که یک بنگاه اقتصادی باید سودآور باشد.

اما امروز با افزایش هزینه‌های تولید، این سودآوری در معرض تهدید قرار گرفته است. اگر به وضعیت صنعت رسیدگی نشود، ادامه این روند می‌تواند بقای صنعت را با مشکل مواجه کند. اعتقاد ما این است که باید متناسب با رشد هزینه‌ها، اجازه داده شود بازار به صورت طبیعی تعادل خود را حفظ کند و از دخالت‌های غیرضروری در قیمت‌گذاری پرهیز شود و اینگونه تصور نشود که اگر دولت صنعت سیمان را رها کند انفجار قیمت رخ خواهد داد؛ چراکه صنعت سیمان یک بازار رقابتی دارد و کارخانه‌ها رقبای یکدیگر هستند و اگر قیمت‌گذاری به سازوکار بازار و بورس کالا سپرده شود، قیمت‌ها بر اساس عرضه و تقاضا تعیین خواهد شد و امکان افزایش غیرمنطقی قیمت وجود ندارد.

بنابراین؛ آنچه ما می‌گوییم این است که هزینه‌هایی که به تولید تحمیل می‌شود، نه بیشتر و نه کمتر باید در قیمت محصول منعکس شود و این موضوع باعث می‌شود صنعت بتواند تاب‌آوری خود را حفظ کند.

آنچه قابل پیش بینی است این است که مسیر تعیین قیمت انرژی بر اساس قانون به سمت بازار حرکت می‌کند و صنعت سیمان نیز ناچار است خود را با این شرایط تطبیق دهد، اما وقتی قیمت برق یا سوخت چندین برابر می‌شود، طبیعی است که هزینه تولید در صنعتی مانند سیمان که انرژی‌بر است، افزایش قابل توجهی پیدا کند؛ البته امیدواریم این فرآیند به صورت تدریجی و با برنامه‌ریزی مناسب انجام شود تا صنایع فرصت افزایش تاب‌آوری خود را داشته باشند.

برای تداوم تاب آوری، صنعت با چه موانعی روبه‌رو است؟

امروز ۶۵ درصد کارخانه‌های سیمان در اختیار نهاد‌های دولتی و عمومی قرار دارند و بخش عمده این شرکت‌ها نیز بورسی بوده و موظف‌اند بخش زیادی از سود سالانه خود را پس از برگزاری مجامع میان سهامداران توزیع کنند که در برخی موارد حتی ۹۰ تا ۹۵ درصد سود شرکت‌ها تقسیم می‌شود و به همین دلیل منابع کافی برای سرمایه‌گذاری مجدد، نوسازی خطوط تولید و ارتقای فناوری باقی نمی‌ماند.

بنابراین درخواست ما این است که برای یک دوره چهار تا پنج ساله، اجازه داده شود بخشی از سود شرکت‌ها به جای توزیع میان سهامداران، صرف نوسازی کارخانه‌ها، کاهش مصرف انرژی، سرمایه‌گذاری در نیروگاه‌های اختصاصی و تجدیدپذیر و ارتقای فناوری شود تا صنعت بتواند خود را با شرایط جدید وفق دهد.

چه اقدامات دیگری برای حفظ تولید ضروری است؟

باید امکان انعکاس هزینه‌های واقعی تولید در قیمت محصول فراهم شود. امروز برخی کارخانه‌ها برای جلوگیری از توقف تولید، برق مورد نیاز خود را از بورس انرژی با قیمت‌های بسیار بالاتر خریداری می‌کنند، اما ادامه این روند در بلندمدت امکان‌پذیر نیست.

مشکل اینجاست که ابتدا هزینه‌هایی مانند برق، گاز و دستمزد افزایش پیدا می‌کند، اما تولیدکننده باید ماه‌ها منتظر بماند تا بتواند اثر این افزایش هزینه‌ها را در قیمت محصول اعمال کند. اگر دولت تصمیم می‌گیرد قیمت حامل‌های انرژی یا سایر هزینه‌های تولید را افزایش دهد، باید همزمان امکان اعمال این هزینه‌ها در قیمت محصول نیز فراهم شود چراکه در غیر این صورت، تولیدکننده ناچار است این هزینه‌ها را از محل سرمایه و سود سهامداران پرداخت کند.

این مشکلات تنها به شرکت‌های تحت نظارت دولت یا خصولتی‌ها محدود می‌شود یا واحد‌های خصوصی نیز با آن مواجه هستند؟

افزایش هزینه‌های انرژی و تولید، همه واحد‌ها را تحت تاثیر قرار می‌دهد و تفاوتی میان بخش خصوصی و دولتی وجود ندارد. تفاوت اصلی در این است که شرکت‌های خصوصی اختیار بیشتری برای سرمایه‌گذاری مجدد دارند، اما بسیاری از شرکت‌های تحت مدیریت بخش دولتی و بورسی ناچارند بخش عمده سود خود را میان سهامداران توزیع کنند و همین موضوع منابع لازم برای نوسازی صنعت را کاهش می‌دهد.

شما بار‌ها بر موضوع تامین پایدار انرژی تاکید کردید. چرا این موضوع را مهم‌تر از قیمت انرژی می‌دانید؟

آنچه صنعت بیش از هر چیز به آن نیاز دارد، تامین پایدار انرژی است. برای ما مهم‌تر از قیمت انرژی، اطمینان از تامین مستمر آن است و تولیدکننده نباید هر روز نگران این باشد که ماه آینده برق یا سوخت مورد نیاز کارخانه خود را خواهد داشت یا خیر بنابراین امکان استمرار تولید، مهم‌ترین مطالبه صنعت است.

یکی از استدلال‌هایی که همواره درباره کنترل قیمت سیمان مطرح می‌شود، تاثیر آن بر قیمت مسکن است. آیا واقعا افزایش قیمت سیمان می‌تواند عامل گرانی مسکن باشد؟

ابتدا باید ببینیم سهم سیمان در هزینه ساخت ساختمان چقدر است و با افزایش قیمت سیمان چه اتفاقی در صنعت ساختمان رخ می‌دهد که نگران آن هستیم. به طور متوسط در هر مترمربع ساختمان حدود سه پاکت سیمان مصرف می‌شود که معادل ۱۵۰ کیلوگرم است حتی اگر قیمت این میزان سیمان (سه پاکت) به یک میلیون تومان هم برسد، در مقایسه با قیمت نهایی هر مترمربع ساختمان، سهم بسیار ناچیزی خواهد داشت و حتی کمتر از یک درصد متوسط میانگین قیمت مسکن است. حتی سهم سیمان در هزینه ساخت ساختمان، بدون احتساب قیمت زمین، کمتر از دو درصد و در قیمت نهایی ملک حتی کمتر از نیم درصد است؛ بنابراین اینکه گفته می‌شود افزایش قیمت سیمان عامل اصلی گرانی مسکن بوده، مبنای کارشناسی ندارد و بیشتر ناشی از فضا سازی روانی و عوامل واسطه و سوداگر برای افزایش قیمت در بازار مسکن است.

حتی اگر قیمت سیمان را با کشور‌های همسایه مانند عراق، افغانستان، ترکیه و روسیه مقایسه کنیم، مشاهده می‌شود که قیمت سیمان در این کشور‌ها به مراتب بالاتر از ایران است و قیمت مسکن صرفا تابع قیمت سیمان نیست؛ بنابراین نمی‌توان افزایش قیمت سیمان را عامل رشد قیمت مسکن در ایران دانست.

با توجه به شرایط فعلی، صنعت سیمان برای کاهش وابستگی به انرژی و افزایش تاب‌آوری چه برنامه‌هایی را دنبال می‌کند؟

در سال‌های گذشته به دلیل یارانه سنگین انرژی، سرمایه‌گذاری در حوزه تولید انرژی برای بسیاری از صنایع از توجیه اقتصادی کافی برخوردار نبود، اما امروز با تغییر شرایط، این موضوع کاملا متفاوت شده و سرمایه‌گذاری در حوزه انرژی‌های تجدیدپذیر نیز در دستور کار صنعت قرار دارد.

در بسیاری از کشور‌های دنیا، کارخانه‌ها بر اساس قیمت واقعی حامل‌های انرژی تصمیم می‌گیرند که از زغال‌سنگ، گاز، مازوت یا هر سوخت دیگری استفاده کنند؛ یعنی اقتصاد، نوع سوخت را تعیین می‌کند. اما در ایران به دلیل قیمت‌های یارانه‌ای، این انتخاب اقتصادی وجود نداشت.

از سوی دیگر، در حوزه محصولات نیز به سمت تولید سیمان‌های جدید حرکت کرده‌ایم. امروز بیش از ۵۰ نوع سیمان استانداردشده در کشور قابلیت تولید دارد و شرکت‌ها نیز در حال دریافت پروانه تولید این محصولات هستند و حرکت صنعت به سمت سیمان‌های آمیخته است؛ یعنی محصولاتی که بخشی از مواد افزودنی آنها بدون نیاز به فرآیند پخت تولید می‌شود و همین موضوع موجب کاهش مصرف کلینکر خواهد شد.

علت موضوع در آن است که کلینکر بخش اصلی مصرف انرژی در صنعت سیمان را صرف خود می‌کند و تقریبا ۱۰۰ درصد سوخت و حدود ۶۵ درصد برق کارخانه‌ها صرف تولید کلینکر می‌شود؛ بنابراین هرچه بتوانیم ضریب کلینکر را کاهش دهیم، بدون آنکه کیفیت محصول افت کند، هم مصرف انرژی کاهش خواهد یافت و هم دوام سازه‌ها افزایش پیدا می‌کند.

صنعت سیمان تا سال ۱۴۰۰ تحت نظام قیمت‌گذاری دستوری فعالیت می‌کرد و در برخی مقاطع حتی قیمت فروش سیمان برای دو سال بدون هیچ تغییری ثابت می‌ماند، در حالی که قیمت واقعی بازار چند برابر قیمت مصوب بود.

در همان زمان نیز انرژی با نرخ یارانه‌ای در اختیار کارخانه‌ها قرار می‌گرفت و دولت عملا به صنعت یارانه می‌داد و همزمان قیمت فروش محصول را نیز تعیین می‌کرد. این شیوه از نظر اقتصادی صحیح نبود؛ چراکه کارخانه باید محصول خود را با قیمت واقعی بازار بفروشد، سود حاصل را دوباره در صنعت سرمایه‌گذاری کند و فناوری خود را ارتقا دهد.

اما ورود سیمان به بورس کالا در سال ۱۴۰۰ شرایط را تا حد زیادی اصلاح کرد و قیمت‌ها به واقعیت بازار نزدیک‌تر شد و نتیجه این بود که سود حاصل از فروش محصول به جای واسطه‌ها، به کارخانه بازگشت و امکان سرمایه‌گذاری در صنعت افزایش یافت؛ بنابراین بخش قابل توجهی از عقب‌ماندگی صنعت در حوزه نوسازی، نتیجه سال‌ها سیاست قیمت‌گذاری دستوری است.

اکنون چه اقداماتی برای توسعه انرژی‌های تجدیدپذیر در صنعت انجام شده است؟

بر اساس تکلیف قانونی، صنایع موظف هستند هر سال یک درصد از برق مصرفی خود را از محل سرمایه‌گذاری در انرژی‌های تجدیدپذیر تامین کنند؛ در غیر این صورت باید هزینه آن را پرداخت می‌کردند. امسال وارد سال چهارم اجرای این برنامه شده‌ایم و متوسط مصرف برق صنعت سیمان حدود ۱۰۰۰ مگاوات است و تاکنون باید حدود ۴۰ مگاوات ظرفیت تجدیدپذیر ایجاد می‌شد، اما صنعت سیمان موفق شده ۶۶ مگاوات نیروگاه تجدیدپذیر را وارد مدار کند و بیش از ۱۰۰ مگاوات دیگر نیز در حال احداث است. به عبارت دیگر، صنعت از تکلیف قانونی خود نیز جلوتر حرکت کرده است.

انرژی خورشیدی می‌تواند پاسخگوی نیاز صنعت سیمان باشد یا همچنان باید به سمت نیروگاه‌های حرارتی و سایر روش‌های تولید برق نیز حرکت کرد؟

سبد تامین برق در صنعت متنوع است و نمی‌توان تنها به یک منبع انرژی تکیه کرد. بخشی از برق از شبکه سراسری تامین می‌شود، بخشی از نیروگاه‌های خورشیدی و بخشی نیز می‌تواند از نیروگاه‌های بازیافت حرارتی تامین شود و در حال حاضر صنعت سیمان درخواست احداث حدود ۵۰ واحد نیروگاه بازیافت حرارتی را به دولت ارائه کرده و خواستار اختصاص خط اعتباری برای اجرای این طرح‌ها شده است.

مزیت این نیروگاه‌ها آن است که از حرارت خروجی کوره‌های سیمان استفاده می‌کنند و بدون مصرف سوخت اضافی برق تولید می‌شود و هر واحد حدود ۵.۵ مگاوات برق تولید می‌کند که معادل حدود ۲۰ مگاوات نیروگاه خورشیدی است؛ چراکه به صورت شبانه‌روزی فعالیت دارد.

حتی این نیروگاه‌ها قادرند حدود ۳۰ درصد برق مورد نیاز هر خط تولید را تامین کنند، اما اجرای هر پروژه به حدود هشت میلیون دلار سرمایه‌گذاری نیاز دارد و مجوز‌های لازم برای احداث این نیروگاه‌ها اخذ شده، اما همچنان تامین منابع مالی مهم‌ترین چالش اجرای این طرح‌هاست. با این حال؛ صنعت سیمان همزمان توسعه نیروگاه‌های خورشیدی و نیروگاه‌های بازیافت حرارتی را دنبال می‌کند.

از سوی دیگر در سبد سوخت صنعت سیمان، علاوه بر گاز، مازوت و زغال‌سنگ، سوخت RDF نیز جایگاه مهمی دارد که از پسماند‌های شهری تولید می‌شود و در بسیاری از کشور‌های دنیا، صنعت سیمان بابت دریافت این پسماند‌ها حتی درآمد نیز کسب می‌کند؛ چراکه کوره‌های سیمان با دمای بیش از ۱۳۰۰ درجه سانتی‌گراد، بزرگ‌ترین راکتور‌های شیمیایی محسوب می‌شوند و تمامی ترکیبات خطرناک موجود در پسماند‌ها را به طور کامل از بین می‌برند و همزمان از انرژی آنها نیز استفاده می‌کنند. به همین دلیل، استفاده از RDF علاوه بر تامین بخشی از سوخت صنعت، نقش مهمی در مدیریت پسماند‌های شهری و کاهش آسیب‌های زیست‌محیطی دارد.

با وجود این مزایا، چرا استفاده از RDF هنوز در کشور فراگیر نشده است؟

این طرح از نظر قانونی پیشرفت‌های خوبی داشت. شورای اقتصاد آن را تصویب کرد و مقرر شده کنسرسیومی متشکل از صنعت سیمان، بخش حمل‌ونقل و تولیدکنندگان RDF مسئول اجرای آن باشند و بر اساس مصوبه شورای اقتصاد، به ازای هر تن RDF، معادل ۶۰ دلار از محل صرفه‌جویی در مصرف گاز به این کنسرسیوم پرداخت خواهد شد.

در حال حاضر نیز کارخانه سیمان تهران به عنوان پایلوت این طرح انتخاب شده و بخشی از پروژه نیز رونمایی شده، اما اجرای کامل آن نیازمند همکاری وزارت کشور و شهرداری‌هاست؛ چراکه مدیریت پسماند در اختیار این دستگاه‌ها قرار دارد و شهرداری‌ها باید اجازه دهند پسماند‌ها وارد چرخه تولید RDF شوند تا هم مشکل انباشت زباله‌ها برطرف و هم بخشی از سوخت صنعت سیمان تامین شود.

این در حالی است که امروز حجم عظیمی از پسماند‌های شهری در نقاط مختلف کشور دفن می‌شود؛ موضوعی که علاوه بر آلودگی محیط‌زیست، آثار زیان‌باری بر سلامت جامعه دارد و می‌توان این پسماند‌ها را به سوخت تبدیل کرد و همزمان دو مسئله مهم، یعنی مدیریت پسماند و تامین انرژی صنعت، را به صورت همزمان حل کرد.

نقطه آغاز این زنجیره در اختیار شهرداری‌هاست. صنعت سیمان آمادگی کامل برای مصرف RDF را دارد و حتی در مصوبه شورای اقتصاد نیز برای یک افق ۲۰ ساله برنامه‌ریزی و سازوکار حمایت مالی پیش‌بینی شده، اما ابتدا باید این سوخت تولید شود تا امکان استفاده از آن در صنعت فراهم شود.

حتی بخش‌هایی مانند وزارتخانه‌های صمت، وزارت نفت و سایر دستگاه‌های مرتبط به موضوع ورود کرده‌اند و نتیجه این پیگیری‌ها نیز تصویب طرح در شورای اقتصاد و اختصاص منابع مالی آن بوده، اما لازمه آن این است که سرمایه‌گذار بتواند وارد فرآیند تولید RDF شود و شهرداری‌ها نیز همکاری لازم را انجام دهند.

در کنار توسعه سبد انرژی، چه الزامات دیگری برای عبور صنعت از شرایط فعلی وجود دارد؟

یکی از مهم‌ترین موضوعات، همراهی سازمان حفاظت محیط زیست با صنعت در دوره گذار است. زمانی که صنعت به سمت استفاده از سوخت‌های جدید یا فناوری‌های نو حرکت می‌کند، باید این همراهی وجود داشته باشد تا سرمایه‌گذار نسبت به آینده اطمینان داشته باشد؛ برای مثال، امروز کارخانه‌ای وجود دارد که برای استفاده از مازوت سرمایه‌گذاری کرده، اما مخازن آن پلمب شده و اجازه استفاده از آن را ندارد؛ در حالی که آلایندگی آن نیز مطابق استاندارد‌ها کنترل شده است.

بنابراین اگر یک واحد صنعتی در حوزه RDF یا زغال‌سنگ سرمایه‌گذاری کند، باید این اطمینان را داشته باشد که پس از انجام سرمایه‌گذاری، با محدودیت‌های جدید مواجه نخواهد شد و لازم است سازمان حفاظت محیط زیست در کنار صنعت قرار بگیرد تا ضمن رعایت کامل استاندارد‌های زیست‌محیطی، امکان توسعه فناوری‌های جدید نیز فراهم شود. حتی تجربه این مسیر در بسیاری از کشور‌های دنیا وجود دارد و ما نیز باید با استفاده از همان تجربیات، استاندارد‌های لازم را تعریف و به سمت اجرای آن حرکت کنیم.

چرا تا امروز استفاده از زغال‌سنگ یا نیروگاه‌های حرارتی در صنعت سیمان توسعه پیدا نکرده است؟

در حال حاضر در کشور نه خط تولید سیمان مبتنی بر زغال‌سنگ داریم و نه نیروگاه حرارتی ویژه صنعت سیمان راه‌اندازی شده و طبیعی است که ابتدا باید یک نمونه استاندارد وارد کشور و اجرا شود تا پس از آن بتوانیم آن را بومی‌سازی کنیم و توان فنی و مهندسی این کار در کشور وجود دارد و شرکت‌های توانمندی نیز در این حوزه فعالیت می‌کنند، اما آغاز این مسیر نیازمند حمایت و سرمایه‌گذاری است که وزارت صمت نیز در این زمینه ورود کرده و امیدواریم بتوانیم به تدریج به سمت کاهش مصرف انرژی و متنوع‌سازی سبد سوخت حرکت کنیم.

اما نگرانی ما این است که هزینه‌های تولید به‌صورت ناگهانی افزایش پیدا کند و امکان جبران آن برای صنعت وجود نداشته باشد و اگر قرار باشد قیمت برق صنعت چند برابر شود، صنعت سیمان توان تحمل این شوک را ندارد؛ بنابراین درخواست ما این است که هرگونه آزادسازی قیمت انرژی، به‌صورت تدریجی و همراه با اصلاح قیمت سیمان انجام شود و برای مثال اگر قرار است ۳۰ درصد برق صنعت با نرخ آزاد محاسبه شود، همان زمان نیز اثر واقعی آن در قیمت سیمان لحاظ شود و واقعیت این است که افزایش منطقی قیمت سیمان تاثیر قابل توجهی بر قیمت تمام‌شده ساختمان ندارد و این موضوع نیز بار‌ها با مطالعات کارشناسی اثبات شده است.

یارانه‌ای که امروز به سیمان تعلق می‌گیرد، لزوما به خریدار نهایی مسکن منتقل نمی‌شود، بلکه در بسیاری از موارد نصیب حلقه‌های واسط و سازندگان می‌شود و اگر فردی سیمان را با قیمت یارانه‌ای خریداری کند، الزاما ساختمان را نیز ارزان‌تر به مردم نمی‌فروشد؛ بنابراین باید این نگاه که «سیمان ارزان مساوی مسکن ارزان» است، اصلاح شود؛ چراکه واقعیت بازار چنین چیزی را نشان نمی‌دهد.